1. Wygodna metoda montażu
A. Każdy moduł składa się z podstawowych elementów (panele ścienne, podłogowe, dachowe itp.).
Dla podstawowego składu elementów: Każdy moduł montażowy jest prefabrykowany w fabryce przy użyciu znormalizowanych paneli ściennych, paneli podłogowych, paneli dachowych i nośnych elementów łączących (np. łączników ze stali odpornej na korozję dostosowanych do właściwości materiału). Te podstawowe elementy przechodzą rygorystyczną kontrolę jakości (taką jak kalibracja rozmiaru, testowanie obciążenia strukturalnego) przed opuszczeniem fabryki, co gwarantuje, że spełniają wymagania dotyczące bezpośredniego montażu na miejscu — nie ma potrzeby cięcia, spawania lub innej skomplikowanej obróbki na miejscu. Podczas instalacji pracownicy muszą jedynie przestrzegać prostych procedur pozycjonowania i łączenia (podobnie jak w przypadku metody „elementów konstrukcyjnych”), a moduły można szybko łączyć za pomocą wcześniej zarezerwowanych interfejsów, co pozwala uniknąć bałaganu związanego z tradycyjnym murowaniem na miejscu lub wylewaniem betonu i znacznie skraca czas budowy (np. parterowy dom prefabrykowany o grubości 100 m można złożyć w ciągu 3-5 dni roboczych).
B. Dzięki połączeniu precyzyjnych modułów można stworzyć różne rodzaje konstrukcji domów
W przypadku kombinacji modułów o wysokiej precyzji: Opierając się na ścisłej kontroli wymiarów w procesie produkcyjnym (błąd rozmiaru modułu ≤ 0,5 mm), moduły o wysokiej precyzji charakteryzują się doskonałą kompatybilnością i dopasowaniem. Pozwala to na ich elastyczne łączenie w zależności od potrzeb projektu architektonicznego – niezależnie od tego, czy są to niskie budynki mieszkalne (np. wille, domy na podwórkach), małe przestrzenie komercyjne (np. lokalne sklepy wielobranżowe, wiejskie centra usług), czy nawet budynki o specjalnej scenerii (np. tymczasowe budynki mieszkalne odporne na katastrofy, obiekty wspierające tereny widokowe), moduły można dostosować do różnych wysokości pięter, układów płaszczyzn i stylów zewnętrznych. Na przykład, łącząc panele ścienne o różnej fakturze powierzchni kamienia mikrokrystalicznego i panele dachowe o różnym nachyleniu, można stworzyć zarówno nowoczesne budynki minimalistyczne, jak i budynki w stylu wiejskim, przełamując ograniczenia tradycyjnych form konstrukcyjnych z jednego materiału.
2. Specyfikacje tkanin o wysokiej precyzji - płaskość powierzchni < 2 mm
„Płaskość powierzchni < 2 mm” lekkiego kamienia mikrokrystalicznego jest nie tylko liczbowym wskaźnikiem precyzji wykonania, ale także podstawową gwarancją jego późniejszych efektów stosowania, uzyskanych dzięki połączeniu zaawansowanych procesów produkcyjnych i ścisłej kontroli jakości , i przynosi wymierne korzyści w konstrukcji i użytkowaniu:
Jak wysoka precyzja została osiągnięta: Podczas produkcji surowiec odpadowy na bazie krzemu jest najpierw mielony na mikroproszek o jednakowej wielkości cząstek (błąd wielkości cząstek < 10 μm), aby zapewnić równomierny rozkład materiału; następnie, poprzez technologię „układanie suchego proszku + spienianie krystalizacyjne w wysokiej temperaturze”, temperatura jest kontrolowana z dokładnością do ± 5 ℃, aby uniknąć nierównomiernego rozszerzania spowodowanego miejscowym przegrzaniem; na koniec powierzchnia jest polerowana za pomocą w pełni zautomatyzowanej szlifierki precyzyjnej (prędkość obrotu głowicy szlifierskiej do 3000 obr/min, planowanie ścieżki szlifowania za pomocą komputerowego sterowania numerycznego), aby wyeliminować drobne defekty powierzchni i zapewnić płaskość dowolnego obszaru 1㎡ na powierzchni jest mniejsza niż 2mm.
Praktyczne znaczenie dużej precyzji: Z jednej strony ułatwia późniejszą budowę – ponieważ powierzchnia jest już ultra płaska, nie ma potrzeby dodatkowego tynkowania, poziomowania ani innych procesów podczas wykonywania dekoracji na miejscu, oszczędzając 20%-30% czasu dekoracji i zmniejszając koszty materiałów pomocniczych (np. Szpachla, cement). Z drugiej strony poprawia estetykę i stabilność strukturalną budynku: ultrapłaska powierzchnia sprawia, że naturalna tekstura kamienia mikrokrystalicznego jest bardziej jednolita i jasna, unikając „nierównego koloru” lub „falistej powierzchni” spowodowanej słabą płaskością; jednocześnie równomierna płaskość zapewnia równomierny rozkład sił podczas montażu modułów, zmniejszając ryzyko lokalnej koncentracji naprężeń i deformacji oraz wydłużając żywotność budynku.
